Цилиндр и поршень как основные элементы автомобильного двигателя

Цилиндр и поршень являются одними из основных деталей любого двигателя внутреннего сгорания. Нижняя плоскость ГБЦ, днище поршня и стенка цилиндра образуют замкнутую полость, где происходит сгорание топливно-воздушной смеси. Поршень, который находится в цилиндре, преобразует энергию образовавшихся газов в поступательно движение, тем самым приводя в движение коленчатый вал.

Цилиндр и поршень прирабатываются в ходе эксплуатации автомобиля, обеспечивая эффективность и наилучшие режимы работы двигателя.

Что такое цилиндр и поршень?

Современные двигатели могут иметь от 2 до 16 цилиндров, которые объединены в блок цилиндров. От количества цилиндров зависит мощность ДВС.

Внутренняя часть цилиндра является его рабочей поверхностью и называется гильзой, а внешняя, которая составляет единое целое с корпусом блока – рубашкой. По каналам рубашки циркулирует охлаждающая жидкость.

Внутри цилиндра совершает возвратно-поступательное движение поршень. Он передает энергию давления газов на шатун коленвала, герметизирует камеру сгорания и отводит из нее тепло. Состоит поршень из днища (головки), уплотняющих колец и направляющей части (юбки).

Поршни для бензиновых двигателей имеют плоское днище. Они меньше нагреваются при работе и проще в изготовлении. Они могут обладать специальными канавками, которые способствуют полному открытию клапанов. В дизельных двигателях поршни имеют специальную выемку заданной формы на дне. Она служит для того, чтобы воздух, поступающий в цилиндр, лучше смешивался с топливом.

Плотность соединения поршня и цилиндра обеспечивают поршневые кольца. Их расположение и количество зависит от типа и назначения двигателя. Наиболее часто встречающееся исполнение – одно маслосъемное и два компрессионных кольца.

Компрессионные кольца предотвращают попадание газов в картер двигателя из камеры сгорания и отводят тепло к стенкам цилиндра от головки поршня. По форме они бывают коническими, бочкообразными и трапециевидными.

Верхнее компрессионное кольцо изнашивается быстрее других, поэтому его наружная поверхность подвергается напылению молибдена или пористому хромированию. Благодаря такой подготовке первое кольцо становится более износостойким и лучше удерживает моторное масло. Другие уплотняющие кольца покрываются слоем олова для улучшения приработки к цилиндрам.

Маслосъемное кольцо служит для удаления излишков масла со стенок цилиндра, тем самым предотвращая их попадание в камеру сгорания. Через специальные отверстия в стенках поршня масло попадает внутрь последнего, а затем направляется в картер.

Направляющая часть (юбка) поршня может быть конусообразной или бочкообразной. Такая конструкция позволяет компенсировать расширение при воздействии высоких температур. На юбке находится отверстие с двумя бобышками, где крепится поршневой палец трубчатой формы, соединяющий поршень с шатуном.

Палец поршня может устанавливаться следующим образом:

Свободный ход в бобышках поршня и головке шатуна (плавающие пальцы)

Вращение в бобышках поршня и фиксация в головке шатуна

Вращение в головке шатуна и фиксация в бобышках поршня

Шатун соединяет поршень с коленвалом. Его верхняя головка движется возвратно-поступательно, а нижняя вращается совместно с шатунной шейкой коленчатого вала, стержень совершает сложное колебательное движение. При работе шатун подвергается растяжению, изгибу и сжатию, поэтому его производят жестким и прочным, а, чтобы уменьшить инерционные силы – легким.

Из чего изготавливают цилиндры и поршни?

Цилиндры изготавливают из чугуна или стали с различными присадками. Это нужно для того, чтобы детали могли выдержать высокие нагрузки. Сегодня блоки цилиндров чаще всего производят из алюминия, а внутренние части цилиндров – из стали, благодаря чему вес конструкции снижается.

Поршни внутри цилиндра двигаются с высокой скоростью и подвержены воздействию высоких давлений и температур. Изначально для производства этих деталей использовался чугун, но с развитием технологий основным материалом для поршней стал алюминий. Это позволило обеспечить меньшую нагрузку на поршни, лучшую теплоотдачу и рост мощности ДВС.

На современных автомобилях, особенно с дизельными двигателями, используются сборные стальные поршни. Они весят меньше алюминиевых, а за счет меньшей компрессионной высоты позволяют использовать шатуны большей длины, тем самым снижая боковые нагрузки в паре «цилиндр-поршень».

Для производства поршневых колец используется высокопрочный серый чугун с добавлением хрома, молибдена, никеля или вольфрама. Эти материалы улучшают приработку элементов и обеспечивают их высокую износо- и термостойкость.

Некоторые производители автокомпонентов для снижения потерь на трение покрывают боковую поверхность поршней специальными материалами на основе графита или дисульфида молибдена. Однако со временем заводское покрытие разрушается и ему требуется восстановление.

Одним из самых эффективных средств для восстановления антифрикционного слоя или нанесения материала на новые поршни является покрытие поршней MODENGY для деталей ДВС. Состав на основе высокоочищенного дисульфида молибдена и графита имеет практичную аэрозольную упаковку с оптимальными параметрами распыления.

Материал равномерно наносится на юбки поршней, не требует высоких температур для полимеризации и создает на поверхности сухую смазочную пленку, которая в течение длительного времени снижает износ и препятствует образованию задиров.

Для подготовки поверхностей перед нанесением покрытия рекомендуется провести их обработку Специальным очистителем-активатором MODENGY. Он убирает все загрязнения с деталей и обеспечивает прочное сцепление покрытия с основанием.

Охлаждение ЦПГ

При работе двигателя выделяется огромное количество тепла. Например, температура сгоревших газов может достигать +2000 °C. Именно поэтому цилиндро-поршневая группа нуждается в эффективном охлаждении.

В современных двигателях система охлаждения может быть жидкостной или воздушной. В первом случае цилиндры ДВС покрыты снаружи большим количеством специальных ребер, которые охлаждаются искусственно созданным или встречным потоком воздуха.

Жидкостное охлаждение подразумевает охлаждение цилиндров при помощи охлаждающей жидкости, которая циркулирует в толще блока снаружи цилиндров. Нагретые элементы отдают часть тепла ОЖ, которая затем попадает в радиатор, охлаждается и заново поступает к цилиндрам.

Система смазки цилиндров

Если внутри цилиндра отсутствует смазочный материал, поршень будет заклинивать, что со временем приведет к поломке двигателя. Для удержания моторного масла на внутренних поверхностях цилиндров на них наносят микросетку при помощи хонингования.

Благодаря этому на стенках всегда находится некоторое количество масла, что снижает трение между поршнем и цилиндром, а также способствует отведению излишков тепла внутри ЦПГ.

Неисправности при эксплуатации

Даже, если эксплуатация автомобиля была правильной и все жидкости менялись вовремя, со временем все равно могут возникнуть проблемы с цилиндро-поршневой группой. Их основная причина заключается в сложных условиях работы ЦПГ.

Высокие нагрузки и температуры приводят к:

Деформации посадочных мест под гильзу

Разрушению, залеганию, закоксовыванию колец

Задирам на юбках поршней из-за сужения зазора между поршнем и цилиндром

Возникновению пробоин, трещин, сколов на рабочих поверхностях цилиндров

Оплавлению или прогару днища поршней

Различным деформациям на теле поршней

Эти и другие неисправности ЦПГ неизбежно возникают при перегреве ДВС, который может быть вызван неисправностью термостата, помпы или разгерметизацией системы охлаждения, сбоями в работе вентилятора охлаждения радиатора, самого радиатора или его датчика.

Определить проблемы в работе цилиндро-поршневой группы можно отметив увеличение расхода масла, ухудшение запуска двигателя, снижение мощности, возникновение стука и шума при работе ДВС. Подобные моменты не следует игнорировать, так как неисправности в ЦПГ неизбежно приведут к дорогостоящему ремонту.

Точно определить состояние поршней и цилиндров позволяет разборка ЦПГ, а также осмотр других систем автомобиля, например, воздушного фильтра. Помимо этого, в ходе диагностики производится замер компрессии в цилиндрах, берутся пробы масла из картера и т.п.

Ресурс ЦПГ зависит от типа двигателя, его режима эксплуатации, сервисного обслуживания и других параметров. В среднем для отечественных автомобилей он составляет около 200 тыс. км, для иномарок – до 500 тыс. км. Существуют так называемые «двигатели-миллионники», ресурс которых может превышать 1 млн. км пробега.

Износ цилиндров определяется при помощи специального прибора – индикаторного нутрометра. Сколы и трещины на стенках заваривают или заделывают эпоксидными пастами.

Новые поршни подбираются по массе и диаметру к гильзам, а поршневые пальцы – к втулкам верхних головок шатунов и поршням. Шатуны предварительно проверяют на предмет повреждений и при необходимости восстанавливают или заменяют.

Общее устройство двигателя внутреннего сгорания (ДВС) автомобиля

В статье будет описано устройство двигателя внутреннего сгорания, технические характеристики ДВС и принцип действия его основных систем. Не останется без внимания и устройство системы питания двигателя на уровне базовых знаний автомехаников дилерских автоцентров, но немного истории о создании двигателя.

Первый двигатель внутреннего сгорания, который мог составить конкуренцию паровым машинам, пытались создать с начала 19-го века французские инженеры Филипп Лебон и Жан Этьен Ленуар, но только в 1864 году немецкий изобретатель Николаус Отто запатентовал свою модель ДВС, работающего на газу.

С тех пор конструкция двигателя постоянно совершенствовалась, и было разработано много видов ДВС, но автомобили, приводимые в движение двигателями внутреннего сгорания, появились только в 1886 году, когда немец Карл Бенц запатентовал свой первый автомобиль с названием Motorwagen.

Как устроен ДВС: характеристики и классификация

Двигатели внутреннего сгорания с возвратно-поступательным движением стали основными для использования в различных моделях автомобилей и совершили прорыв в развитии автомобильной промышленности.

Постоянное усовершенствование старых систем ДВС и добавление новых привело к созданию большой линейки моделей силовых агрегатов, которые стали применяться не только в автомобилях.

В зависимости от вида транспортного средства используются ДВС различной конструкции, поэтому, чтобы понимать устройство двигателя внутреннего сгорания автомобиля, необходимо знать их классификацию и отличия в системах.

Классификация ДВС

В зависимости от устройства виды ДВС автомобилей классифицируются по следующим признакам: по способу осуществления рабочего цикла – четырехтактные двигатели и двухтактные.

По характеру движения рабочих частей: ДВС с возвратно-поступательным движением поршней и роторно-поршневые (двигатели Ванкеля).

По расположению цилиндров: рядные, оппозитные, V-образные и звездообразные двигатели.

По способу смесеобразования: с внешним смесеобразованием (вне камеры сгорания); с внутренним смесеобразованием (в камере сгорания).

По способу воспламенения горючей смеси: бензиновые ДВС с принудительным воспламенением и дизельные с воспламенением от сжатия.

По типу системы охлаждения: с жидкостным охлаждением и ДВС с воздушным охлаждением.

По типу топлива: бензиновый двигатель; дизельный ДВС; двигатель, работающий на газе.

По расположению распредвала(-ов): с верхним расположением распредвала(-ов) и с нижним расположением распредвала(-ов).

По способу наполнения цилиндров: двигатели без наддува («атмосферные») и двигатели с наддувом.

Устройство роторного двигателя (двигатель Ванкеля)

В устройство роторно-поршневого двигателя (РПД) Ванкеля входят нескольких роторов, которые расположены друг за другом. Роторы имеют специальную треугольную форму и вращаются в овальной полости. Описывающая полость кривая называется эпитрохоидой.

Рабочая полость смещается вместе с ротором вдоль стенки корпуса. За один оборот вала совершается один рабочий цикл четырехтактного ДВС. Реализована щелевая схема газообмена, применяемая на 2-х тактных ДВС внутреннего сгорания. Воспламенение топливо-воздушной смеси происходит принудительно от свечи зажигания.

При меньших геометрических размерах мощностные характеристики РПД значительно выше, чем у ДВС, за счет меньшей инерционной массы и количества движущихся деталей. Применение роторно-поршневых двигателей ограничено высокой стоимостью изготовления, ремонта, расхода топлива и меньшего моторесурса, по сравнению с ДВС.

Четырехтактный бензиновый двигатель

Четырехтактный бензиновый двигатель состоит из трех основных блоков: блок цилиндров; головка блока цилиндров; кривошипно-шатунный механизм. Возвратно-поступательное движение поршней кривошипно-шатунного механизма обеспечивает наполнение камеры сгорания топливо-воздушной смесью, сжатием и принудительным воспламенением.

В процессе сгорания топлива, выделяемая тепловая энергия преобразуется в механическую за счет увеличения давления в камере сгорания, которое заставляет поршень перемещаться и приводить в движение кривошипно-шатунный механизм. Рабочий цикл двигателя внутреннего сгорания состоит из четырех тактов: впуск; сжатие; рабочий ход; выпуск.

1. Впуск – при перемещении поршня из верхней мертвой точки в нижнюю мертвую точку в цилиндре создается разряжение, за счет которого происходит его наполнение топливно-воздушной смесью через открытый впускной клапан. Впускной клапан открывается раньше нахождения поршня в верхней мертвой точке (ВМТ) и закрывается позже, после прохождения поршнем нижнюю мертвую точку (НМТ) для улучшения наполнения цилиндра топливо-воздушной смесью.
2. Сжатие – при перемещении из НМТ в ВМТ, когда оба клапана закрыты, происходит сжатие, при котором топливо-воздушная смесь нагревается, и распыленное топливо принимает газообразное состояние.
3. Рабочий ход – сжатая топливовоздушная смесь воспламеняется искрой от свечи зажигания. В процессе сгорания освобождающаяся теплота повышает давление в цилиндре, под действием которого поршень перемещается вниз.
4. Выпуск – перед НМТ открывается выпускной клапан и отработавшие газы, под действием остаточного давления, выходят из цилиндра. При дальнейшем перемещении поршня из НМТ в ВМТ через открытый выпускной клапан происходит вытеснение остаточных выхлопных газов. Рабочий цикл завершается.

При вытеснении отработавших газов и наполнения цилиндра топливовоздушной смесью, чтобы улучшить газообмен, выпускной клапан закрывается за ВМТ, одновременно впускной открывается до ВМТ. Такое положение клапанов, когда они оба открыты, называют перекрытием клапанов.

В системах непосредственного впрыска топлива, в бензиновых ДВС в фазе впуска в цилиндры, поступает воздух, а топливо впрыскивается непосредственно в камеру сгорания во время такта впуска или сжатия, в зависимости от режима работы ДВС.

Четырехтактный дизельный двигатель

Принцип работы и основные блоки четырехтактного дизельного двигателя аналогичны бензиновому ДВС. Разница заключается в том, что образование топливно-воздушной смеси осуществляется непосредственно в камере сгорания, а воспламенение смеси происходит из-за нагрева при сжатии.

За счет меньшей температуры горения дизельного топлива, и соответственно тепловыделения, КПД дизельного ДВС автомобиля выше, чем у бензинового. Рабочий цикл дизельного ДВС внутреннего сгорания состоит из 4-х тактов: впуск; сжатие; рабочий ход; выпуск.

1. Впуск – при перемещении поршня из верхней мертвой точки в нижнюю мертвую точку в цилиндре создается разряжение, за счет которого происходит его наполнение воздухом через открытый впускной клапан. Впускной клапан открывается раньше нахождения поршня в верхней мертвой точке (ВМТ) и закрывается позже, после прохождения поршнем нижнюю мертвую точку (НМТ) для улучшения наполнения цилиндра двигателя топливо-воздушной смесью.
2. Сжатие – при перемещении из НМТ в ВМТ, когда оба клапана закрыты, происходит сжатие, при котором в конце такта сжатия форсунка впрыскивает в нагретый воздух топливо под высоким давлением.
3. Рабочий ход – с небольшим запаздыванием топливо воспламеняется, в процессе сгорания освобождающаяся теплота повышает давление в цилиндре, под действием которого поршень перемещается вниз.
4. Выпуск – перед НМТ открывается выпускной клапан и отработавшие газы, под действием остаточного давления, выходят из цилиндра. При дальнейшем перемещении поршня из НМТ в ВМТ через открытый выпускной клапан происходит вытеснение остаточных выхлопных газов. Рабочий цикл завершается.

При вытеснении отработавших газов и наполнения цилиндра воздухом, чтобы улучшить газообмен, выпускной клапан закрывается за ВМТ, одновременно впускной открывается до ВМТ. Такое положение клапанов, когда они оба открыты, называют перекрытием клапанов.

Кривошипно-шатунный механизм

Назначение кривошипно-шатунного механизма – преобразовывать возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение коленчатого вала.

Кривошипно-шатунный механизм состоит из следующих частей: поршень; шатун; коленчатый вал; шатунный механизм.

Кривошипно-шатунный механизм установлен в блоке ДВС и крепится на коренных подшипниках (коренных вкладышах).

Нумерация цилиндров и направление вращения

Цилиндры нумеруются по единому стандарту. Первый цилиндр находится, со стороны, противоположной стороне, к которой пристыковывается коробка передач. Исключением являются двигатели французского производства.

Нумерация цилиндров V-образных двигателей начинается с правого полублока, если смотреть со стороны, к которой подсоединяется коробка передач.

Существуют двигатели внутреннего сгорания с правым и левым направлением вращения коленчатого вала, если смотреть с передней части ДВС.

На рисунке изображены двигатели с правым направлением вращения. Распространение получили двигатели с правым направлением вращения.

Техническая характеристика двигателя

К основным механическим характеристикам двигателя можно отнести: диаметр цилиндра и ход поршня; рабочий объем; объем камеры сгорания; полный объем цилиндра; степень сжатия.

Диаметр цилиндра – это диаметр отверстия в блоке под поршень. Ход поршня – это расстояние, которое проходит поршень между верхней мертвой точкой (ВМТ) и нижней мертвой точкой (НМТ).

Рабочий объем – это объем цилиндра между ВМТ и НМТ поршня. Рабочий объем (Vh) равен произведению площади поперечного сечения цилиндра (A) на ход поршня (h): V h = A x h В зависимости от того, больше или меньше диаметр цилиндра и ход поршня, различают длинноходные и короткоходные ДВС.

Объем камеры сгорания (Vc) – это объем полости над ВМТ поршня. При перемещении поршня в ВМТ в конце такта сжатия еще невоспламенившаяся топливо-воздушная смесь имеет максимальную плотность.

Полный объем цилиндра (VH) равен сумме рабочего объема (Vh) и объема камеры сгорания (Vc): V H = V h + V c.

Степень сжатия – это отношение полного объема цилиндра (рабочий объем Vh + объем камеры сгорания Vc) к объему камеры сгорания Vc. Величина степени сжатия определяется математически.

Степень сжатия оказывает влияние на характеристики холодного пуска, развиваемый крутящий момент, расход топлива, шумность и токсичность отработавших газов.

В зависимости от конструкции ДВС и типа смесеобразования степень сжатия может составлять: для бензиновых двигателей: 7:1 … 13:1; для дизельных двигателей: 16:1 … 24:1.

Чем выше степень сжатия, тем эффективнее используется энергия сгорания топлива и, соответственно, выше КПД. Факторы, влияющие на ограничение степени сжатия:

1. Бензиновый двигатель – так как с увеличением степени сжатия растет температура, в конце такта сжатия топливо может самовоспламениться. Самовоспламенение проявляется в виде детонационных стуков. Увеличение степени сжатия ограничивается качеством (октановым числом) применяемого топлива.
2. Дизельный двигатель – степень сжатия ограничена определенными величинами. При превышении порогового значения прекращается рост мощности и растет вероятность повреждений двигателя, например: может быть превышено максимально допустимое давление на головку блока цилиндров, а механическая перегрузка может привести к повреждениям кривошипно-шатунного механизма.

Форма камеры сгорания бензинового двигателя

Форма камеры сгорания оказывает значительное влияние на процесс сгорания, она должна обеспечивать быстрое и эффективное наполнение, а также надлежащую турбулентность топливо-воздушной смеси.

Камера сгорания должна быть компактной – это обуславливает короткий путь фронта пламени и обеспечивает быстрое удаление отработавших газов.

В современных бензиновых ДВС с 4 клапанами на цилиндр наибольшее распространение получили камеры сгорания шатрового типа.

Малый размер верхней части шатровой камеры сгорания уменьшает потери теплоты. От размеров камеры сгорания зависит степень сжатия. Установка двух впускных и двух выпускных клапанов обеспечивает большие суммарные проходные сечения впускных и выпускных каналов, что обуславливает хороший газообмен.

Форма камеры сгорания дизельного двигателя

Форма камеры сгорания дизельного двигателя зависит от способа организации рабочего процесса при впрыске.

У дизельных ДВС с разделенными камерами сгорания значительную часть камеры сгорания составляет предкамера или вихревая камера.

У дизельных ДВС с неразделенными камерами сгорания (дизели с непосредственным впрыском топлива) большая часть камеры сгорания находится в выполненном в поршне углублении.

Обороты, крутящий момент и мощность ДВС

Возвратно-поступательное движение поршня преобразуется во вращательное движение коленчатого вала с помощью кривошипно-шатунного механизма. Число оборотов коленчатого вала в минуту называется числом оборотов ДВС.

Крутящий момент можно развить, приложив некоторую силу (F) на плече рычага (l) (крутящий момент = сила х плечо), то есть: M = F x l.

Крутящий момент увеличивается при увеличении прилагаемой силы и при увеличении длины плеча, измеряется в Нм.

Развиваемая мощность ДВС пропорциональна его крутящему моменту (M) и числу оборотов (n), она определяется как произведение (P) = крутящего момента (M) на число оборотов (n)/9550.

При использовании этой формулы вычисляемая мощность будет получена в кВт (согласно нормам ЕС). Значение в лошадиных силах обычно указывается в скобках.

Внешние скоростные характеристики двигателя

Внешние скоростные характеристики содержат информацию об изменении мощности и крутящего момента, в зависимости от оборотов. Эти графики получаются при испытании ДВС на стенде.

Бензиновые ДВС характеризуются большей мощностью, чем дизельные, несмотря на то, что крутящий момент несколько ниже. Большая мощность достигается путем увеличения частоты вращения.

Дизельные двигатели внутреннего сгорания характеризуются высоким крутящим моментом на низких оборотах, это достигается за счет высокого давления при сгорании.

По сравнению с бензиновыми, дизельные двигатели имеют меньшую мощность, так как работают на более низких оборотах.

В таблице показаны различия бензинового и дизельного двигателей в разных тактах рабочего цикла.

Характеристики двигателя

Такты рабочего цикла	Бензиновый двигатель	Дизельный двигатель
Впуск	Топливо-воздушная смесь, количество в зависимости от требуемой мощности	Воздух, количество не зависит от мощности
Сжатие	Топливо-воздушная смесь, степень сжатия 7 – 12	Воздух, степень сжатия 14 – 24, в конце такта сжатия происходит впрыск топлива
Давление сжатия: до 18 бар	Давление сжатия: 30 – 55 бар
Нагрев топливо-воздушной смеси: 400 – 500 °C	Нагрев воздуха: 600 – 900 °C
Сгорание (рабочий ход)	Воспламенение от искры (принудительное воспламенение)	Самовоспламенение впрыснутого топлива за счет высокой температуры
Максимальное давление: 30 – 60 бар	Максимальное давление:160 бар
Температура в камере сгорания 2000 – 2500 °C	Температура в камере сгорания 1400 – 2000 °C
Выпуск	Температура отработавших газов: 900 °C на холостом ходу; 700 – 1000 °C при полной нагрузке	Температура отработавших газов: 250 °C на холостом ходу; 550 – 750 °C при полной нагрузке

Общее устройство двигателя

Чтобы знать, как устроен двигатель автомобиля, необходимо изучить узлы и системы ДВС. Общее устройство двигателя состоит из трех основных узлов: головки блока цилиндров, блока цилиндров и кривошипно-шатунного механизма.

Работу ДВС обеспечивают системы: зажигания (бензиновые двигатели), питания, охлаждения, смазки, газораспределения, снижения токсичности и турбонаддува.

Управление работой ДВС, на основании сигналов датчиков, осуществляет электронный блок управления (ЭБУ), в английском варианте – PCM (Powertrain control module).

Головка блока цилиндров (ГБЦ)

Головка блока цилиндров обеспечивает герметизацию цилиндров сверху. ГБЦ образует камеры сгорания. В ГБЦ устанавливаются свечи зажигания (бензиновые ДВС) или форсунки (дизельные ДВС). В ГБЦ размещены впускные и выпускные каналы, клапаны и другие элементы клапанного механизма.

Из-за контакта с раскаленными газами ГБЦ испытывает термические напряжения и, в зависимости от типа системы охлаждения, ГБЦ выполнены с оребрением (для воздушного охлаждения) или с каналами для протока охлаждающей жидкости (ОЖ).

ГБЦ изготавливают из термостойкого серого чугуна или из легких сплавов, которые обладают хорошей теплопроводностью.

Прокладка головки блока цилиндров

Прокладка обеспечивает газо-водонепроницаемое соединение между головкой блока цилиндров и блоком цилиндров, кроме того, прокладка компенсирует незначительные неровности привалочных плоскостей, поэтому она изготавливается из мягких материалов.

Для компенсации допусков при изготовлении или выступания поршней для определенных вариантов ДВС (дизельных), доступны прокладки головок блока цилиндров разной толщины. Чтобы отличить такие прокладки друг от друга, на них наносят метки (отверстия, пазы и т.д.).

Применяются прокладки ГБЦ следующей конструкции: несущая металлическая пластина с накладками из мягкого материала, мягкий материал, армированный металлом, металлическая сетка с накладками из мягкого материала, полностью металлическая прокладка.

Болты головки блока цилиндров

Болты крепления головки блока цилиндров предназначены для надежного соединения ГБЦ, прокладки ГБЦ и блока цилиндров. Порядок затяжки болтов указан в руководствах по ремонту и его следует обязательно придерживаться.

Затяжка болтов обязательно производится динамометрическим ключом в несколько этапов.

При затяжке, предусматривающей нагружение болтов до текучести, на последнем этапе используется ключ для поворота болтов на определенный угол.

Распределительный вал

Распредвал (или распредвалы в ГБЦ, имеющих более 2 клапанов на цилиндр) приводит/приводят клапаны. Распредвал (-ы) приводится (-ятся) от коленчатого вала. Его (их) частота вращения равна половине частоты вращения коленчатого вала.

Моменты открытия или закрытия клапанов определяются положением распредвала (-ов). Привод распредвала (-ов) осуществляется зубчатыми колесами, цепями или зубчатыми ремнями.

ДВС с двумя клапанами на цилиндр, в большинстве случаев, имеют по одному распредвалу на ряд цилиндров.

В ДВС с головками, имеющими более 2 клапанов на цилиндр, клапана сгруппированы в два ряда и установлены два распредвала. Распределительные валы изготавливаются из ковкой стали или из ковкого чугуна, или из чугуна с шаровидным графитом.

Форма кулачков

Форма кулачка (профиль) определяет время открытия клапана, его ход и характеристики процесса перемещения клапана при открытии и закрытии. Кулачок с заостренным профилем открывает и закрывает клапан медленно. при этом время полного открытия клапана относительно невелико.

Кулачок с резким подъемом профиля открывает и закрывает клапан быстрее и больше удерживает его в полностью открытом состоянии. Кулачки с резким подъемом профиля способствуют хорошему газообмену. Они подвержены более сильным нагрузкам по сравнению с кулачками с заостренным профилем.

Часто кулачки имеют асимметричную форму. У таких кулачков часть профиля, определяющая открытие клапана, имеет плоскую форму (для медленного открытия клапана), а часть профиля, определяющая закрытие клапана, имеет резкий подъем (для более продолжительного полного открытия и быстрого закрытия клапана).

Клапана ДВС: назначение и конструкция

Назначение клапанов открывать впускные и выпускные каналы во время газообмена и закрывать их во время тактов сжатия и расширения (рабочего хода). При этом клапаны подвергаются высоким термическим нагрузкам, несмотря на то, что впускной клапан охлаждается поступающим в цилиндр воздухом (или топливо-воздушной смесью), он нагревается до 500°C.

В связи с тем, что выпускной клапан омывается раскаленными газами из камеры сгорания, он нагревается до 800 °C (тарелка клапана). Тарелка выпускного клапана в обычно имеет меньший диаметр, чем у впускного.

Это объясняется тем, что отработавшие газы под давлением легко выходят из камеры сгорания даже при меньшем, по сравнению со впускным, проходном сечении.

Клапан состоит из тарелки и штока. Тарелка, прилегая к седлу в головке блока цилиндров, создает газонепроницаемое соединение и закрывает камеру сгорания. На конце штока клапана могут быть выполнены специальные отверстия, одна или несколько кольцевых проточек, предназначенных для фиксации сухарей.

Под действием усилия, передаваемого от тарелки пружины клапана, сухари прижимаются к отверстиям или кольцевым проточкам на штоке.

Из-за высоких механических нагрузок на фаски и на концы их штоков наплавляется высокопрочный легированный сплав. Этот слой образует жаростойкое твердосплавное покрытие.

Выпускные клапаны подвергаются особенно сильной термической нагрузке, поэтому их, как правило, выполняют биметаллическими. При работе находящийся внутри клапана натрий расплавляется.

Расплавленный металл направляет тепло от тарелки клапана к его штоку. Тепло от штока передается к ГБЦ.

Для оптимизации отвода тепла температура выпускного клапана может быть снижена на 80°C и составляет 150°C.

Седло клапана в ГБЦ растачивается, фрезеруется или шлифуется таким образом, чтобы ширина поверхности контакта с тарелкой клапана составляла 1,5 — 2 мм.

Седло может быть отфрезеровано непосредственно в ГБЦ или изготовлено в виде отдельной детали и запрессовано в ГБЦ.

Механизм привода клапанов

Механизм привода клапанов с коромыслами и штангами является обычным для V-образных двигателей старой конструкции и двигателей с нижним расположением распредвала.

Большое число движущихся деталей препятствует работе двигателей с такими механизмами на высоких оборотах.

Этому недостатку меньше подвержена конструкция с верхним расположением распредвала, толкателем и коромыслом. В механизме удалены длинные штанги.

Конструкция с установленным сверху распредвалом и толкателем имеет меньше движущихся частей и позволяет создать более быстроходные ДВС.

Такая конструкция весьма компактна и завоевала признание при создании ДВС более чем с двумя клапанами на цилиндр.

Конструкция с рычагом клапана имеет относительно малое количество деталей, является довольно компактной и обеспечивает высокую частоту вращения ДВС.

Виды толкателей

Основной задачей толкателя является передача на клапан осевой силы от кулачка. В зависимости от конструкции ДВС он сам непосредственно передает силу или это происходит с помощью рычага клапана или штанги и коромысла.

Еще одна задача толкателя – восприятие боковой силы от кулачка (т.е. «защита» клапана от этой боковой силы).

Это возможно, т.к. толкатель устанавливается в направляющей. Различают механические (простые) и гидравлические толкатели.

Тепловой зазор клапана

При работе двигателя впускные и выпускные клапаны удлиняются в зависимости от роста температуры и материала, из которого они изготовлены. Кроме того, с течением времени из-за износа изменяются размеры деталей механизма привода клапана. Поэтому, чтобы обеспечить надежное закрытие клапана при любом состоянии и режиме работы, между деталями механизма привода клапана предусматривается зазор.

Обычно на холодном ДВС такой зазор больше, чем на прогретом. Зазор выпускных клапанов обычно больше, чем впускных. Это обусловлено более высокой температурой выпускных клапанов.

Когда тепловой зазор слишком мал, клапан открывается раньше, а закрывается позднее. Из-за сокращения времени контакта тарелки клапана с седлом сокращается отвод тепла, выпускной клапан может стать слишком горячим, кроме того, при слишком маленьком тепловом зазоре возможна ситуация, когда выпускной или впускной клапан закрывается не полностью.

Через образовавшуюся за счет неплотного закрытия выпускного клапана щель в камеру сгорания засасываются отработавшие газы; подобная ситуация для впускного клапана оборачивается обратными вспышками во впускном коллекторе.

Камера сгорания теряет герметичность, ДВС не может развить надлежащую мощность. Клапаны перегреваются из-за постоянного контакта с горячими отработавшими газами, в результате подгорают фаски тарелок и седла.

Когда тепловой зазор слишком велик, клапан открывается позднее, а закрывается раньше. Поэтому сокращается время его открытия и уменьшается проходное сечение, что приводит к ухудшению наполнения и падению мощности. Повышается механическая нагрузка на клапан и усиливаются шумы от работы клапана.

Регулировка зазоров клапанов

Процедура регулировки зазоров может быть различной для разных ДВС того или иного производителя. В зависимости от предписаний, она может проводится на холодном или на прогретом, а также на остановленном или на работающем на холостом ходу двигателе.

Например, на механизме, приводящем клапан непосредственно через толкатель, регулировка осуществляется подбором толщины регулировочной шайбы. Высокое качество материалов, применяемых в настоящее время при изготовлении деталей, позволяет избежать регулировки зазоров клапанов при обычном техническом обслуживании.

В случае ремонта возможно потребуется их регулировка. Еще один вариант регулировки – с помощью механических толкателей с различной толщиной днища. При регулировке зазора, заменяют толкатель в сборе.

Гидравлические толкатели (гидрокомпенсаторы)

Помимо выполнения стандартных функций гидравлические толкатели призваны компенсировать зазоры клапанов. Они компенсируют изменения размеров, вызванные нагревом и износом деталей, следовательно, в регулировке зазоров отсутствует необходимость.

Полость гидрокомпенсатора соединена с системой смазки. Днище корпуса толкателя имеет углубление, через которое масло поступает в надплунжерную полость. Кулачок распредвала, повернутый к толкателю тыльной стороной, не передает на него усилие и плунжерная пружина выдвигает плунжер вверх, выбирая зазор.

Таким образом, толкатель все время прилегает к поверхности кулачка. При перемещении плунжера вверх в подплунжерной (рабочей) полости образуется разрежение. Под его действием открывается шариковый клапан. Масло может перетекать из надплунжерной полости в подплунжерную (рабочую).

Если обращенный вниз кулачок начинает давить на толкатель, то эта сила передается на плунжер – давление в подплунжерной (рабочей) полости возрастает и шариковый клапан закрывается. Масло (как и всякая жидкость) в замкнутой рабочей полости практически не сжимается, поэтому толкатель под нагрузкой работает практически как цельная, не упругая деталь и клапан открывается.

Устройство блока цилиндров двигателя

Цилиндр служит направляющей для движения поршня и отвода тепла возникающего во время сгорания топливно-воздушной смеси. Сгорание в цилиндре происходит в пространстве между головкой блока цилиндров и поршнем. Уплотнение поршня в цилиндре реализуется за счет поршневых колец.

Существуют различные конструкции цилиндров, как отдельные, так и объединенные в блок цилиндров. Охлаждение происходит за счет воздушного или жидкостного охлаждения. Воздушное охлаждение цилиндров применяется очень редко – в основном все современные автомобили имеют жидкостное охлаждение.

Изготавливаются блоки цилиндров ДВС из чугуна или сплава легких металлов методом литья. Цилиндры могут быть выполнены непосредственно в корпусе блока.

В блоки из легко-сплавных металлов, из-за их меньшей прочности, устанавливаются гильзы цилиндров с двумя различными вариантами охлаждения.

Мокрые гильзы – при такой конструкции гильз охлаждение происходит за счет непосредственного контакта охлаждающей жидкости с гильзой.

Преимуществом блока с “мокрыми” гильзами, является простой ремонт по замене гильз и отсутствие необходимости замены поршней. Недостаток – склонность к коррозии и низкая прочность блока цилиндров.

Сухие гильзы запрессовывают в блок цилиндров и непосредственного контакта с охлаждающей нет. При запрессовке “сухих” гильз используют эффект сжатия/расширения при изменении температуры.

Охлажденную гильзу устанавливают в нагретый блок цилиндров, что облегчает запрессовку, но извлечь их из блока цилиндров без повреждения уже невозможно.

При ремонте блока цилиндров, гильзы растачивают и устанавливают поршни с уплотнительными кольцами ремонтного размера.

Устройство кривошипно-шатунного механизма двигателя

Устройство кривошипно-шатунного механизма двигателя состоит из трех основных элементов: поршень, шатун и коленчатый вал.

Поршень предназначен для восприятия силы давления газов сгорания топливо-воздушной смеси и передачи этой силы на коленчатый вал посредством шатуна с поршневым пальцем. Поршень должен быть как можно более легким, чтобы минимизировать силы инерции, возникающие при работе.

Он должен быть устойчив к термическим нагрузкам, обусловленным воздействием раскаленных отработавших газов, и отводить часть тепла, при этом, его тепловое расширение должно быть минимальным, чтобы предотвратить заклинивание в цилиндре (задир).

В устройство поршня двигателя входят основные элементы: жаровой пояс – область от верхней кромки поршня до зоны поршневых колец подвержена особенно высоким термическим нагрузкам, и, соответственно, называется жаровым поясом.

Днище поршня – часть поршня, которая подвержена наибольшим нагрузкам от давления и температуры.

Зона поршневых колец – в этой зоне размещены различные поршневые кольца для надлежащей герметизации цилиндра. С одной стороны, они препятствуют прорыву отработавших газов в картер, с другой стороны, они не допускают попадание моторного масла в камеру сгорания.

Попадание масла в камеру сгорания характеризуется синим дымом выхлопа и высокими нагрузками на каталитический нейтрализатор. Юбка служит направляющей при движении поршня в цилиндре.

Бобышки с отверстиями под поршневой палец – отверстия устанавливается поршневой палец, который служит для соединения поршня с шатуном. Поршневой палец фиксируется в поршне с помощью стопорных колец либо устанавливается в шатуне с натягом, обусловленным тепловым сжатием/расширением деталей в момент установки.

Различают два типа поршней: поршень со сплошной юбкой, выполненный целиком из одного сплава и терморегулируемый поршень с поперечным разрезом.

Терморегулируемый поршень с поперечным разрезом– для уменьшения температурного расширения в этот поршень встроена терморегулирующая стальная пластина. На температурное расширение также влияет разрез поршня.

Сильно нагруженные зоны поршня могут быть усилены встроенными частями из специального чугуна. Существуют также поршни с охлаждающими каналами в днище, масло в которые подается с помощью форсунок.

Силы воздействующие на поршень – это давление в камере сгорания бензинового ДВС при рабочем ходе на 6000 об/мин составляет 75 бар. Это давление воздействует на поршень с силой примерно в 5т с частотой примерно пятьдесят раз в секунду.

Под действием этой нагрузки поршень прилегает к той стенке цилиндра, которая находится напротив шатунной шейки коленчатого вала, поэтому эта сторона цилиндра подвержена наибольшему износу.

Для нейтрализации такого эффекта ось поршневого пальца немного смещают от центра поршня к нагружаемой стенке (смещение составляет 1–2% от диаметра поршня). Эту величину называют смещением оси поршневого пальца.

При такой конструкции поршень прилегает к нагружаемой стенке уже в момент такта сжатия, таким образом, поршень в последствии не ударяется о стенку цилиндра под действием давления газов воспламеняющейся топливо-воздушной смеси.

При работе ДВС юбка поршня нагревается до 150°C, а днище до 350°C. Такой неравномерный нагрев вызывает неравномерную тепловую деформацию поршня, которая может привести к его заклиниванию в цилиндре.

Поршень должен иметь такую конструкцию, которая позволяла бы ему принимать цилиндрическую форму при достижении рабочей температуры.

Для компенсации неравномерной тепловой деформации поршень должен иметь эллипсовидное сечение (больший размер эллипса по оси, перпендикулярной оси поршневого пальца), кроме того, верхняя часть поршня должна быть уже нижней, чтобы компенсировать большее тепловое расширение в области днища поршня.

Поршневые кольца должны быть упругими и не изменять своей формы при установке на поршень. Они герметизируют картер двигателя от прорыва газов из камеры сгорания и отводят тепло от поршня к стенкам цилиндра.

Сила прижатия кольца к стенкам цилиндра увеличивается за счет силы от давления газов, прилагаемой по внутреннему диаметру кольца.

Поршневые кольца изготавливаются из чугуна или высоколегированной стали. Для усиления коррозионной стойкости и износоустойчивости они могут подвергаться твердому хромированию. Различают два вида поршневых колец: компрессионные кольца и маслосъемные кольца.

Компрессионные кольца устанавливаются сверху, ближе к днищу поршня. Они предназначены для надлежащей герметизации камеры сгорания.

Компрессионные кольца бывают цилиндрическими (низкая стоимость изготовления), имеющими внутреннюю фаску и коническими (оба этих кольца быстро прирабатываются, т.к. имеют небольшую поверхность контакта со стенками цилиндра).

Существуют также компрессионные кольца с трапециевидным сечением (не устанавливаются жестко в канавке), кольца с L-образным сечением (с увеличенной силой прижатия к стенкам цилиндра за счет давления газов) и с обращенной вниз ступенькой (с маслосъемным действием).

Установленные ниже кольца являются маслосъемными, они препятствуют попаданию масла в камеру сгорания.

Маслосъемные кольца бывают коробчатыми с прорезями (с отводом масла внутрь поршня), а также кольца с расширителем или кольцевой пружиной (имеют малую поверхность контакта для увеличения силы прижатия).

Шатун соединяет поршень и коленчатый вал. На шатун воздействуют сильные знакопеременные растягивающие и сжимающие, а также изгибающие нагрузки.

Сечение в форме швеллера позволяет шатуну надлежащим образом сопротивляться этим нагрузкам.

В верхней головке шатуна устанавливается поршневой палец. Нижняя головка шатуна, ее крышка и оба вкладыша устанавливаются на шатунной шейке коленчатого вала.

Шатуны изготавливают большей частью ковкой в штампах из стали с последующей термической обработкой (улучшением). Для небольших ДВС применяют шатуны из высокопрочных алюминиевых сплавов.

Для фиксации положения вкладышей коленчатого вала на них предусмотрены специальные выступы, крышка центрируется относительно шатуна с помощью втулок – шатунных вкладышей.

Существую также шатуны и крышки, разъем между которыми выполняется методом разлома. Это повышает точность совмещения шатуна и крышки.

Коленчатый вал преобразует линейное перемещение шатунов во вращательное движение и соответственно крутящий момент.

Основная часть крутящего момента кривошипно-шатунного механизма ДВС передается на маховик, остальная необходима для привода газораспределительного механизма, масляного насоса, насоса охлаждающей жидкости и навесных агрегатов, таких как, генератор, компрессор кондиционера и т. д.

Коленчатые валы изготавливаются методом литья или ковкой в специальных штампах. Для увеличения прочности, ковка металла происходит по непрерывной линии для монолитной конструкции коленвала. Для изготовления используют легированную сталь с хромом, ванадием и молибденом.

Места установки коренных и шатунных вкладышей упрочняются и шлифуются. В зависимости от типа двигателя и количества цилиндров, коленвалы имеют различную форму. Опорой коленчатого вала являются коренные шейки расположенные на одной оси.

Шатуны подсоединяются к шатунным шейкам, расположенных под разными углами и эксцентриситетом относительно оси коленчатого вала. Через каналы в коленчатом валу к коренным и шатунным вкладышам подается масло.

Существуют неразъемные и составные коленчатые валы, из-за различных видов повышенных нагрузок, таких как, работа на изгиб и кручение, в ДВС легковых автомобилей используют неразъемные коленчатые валы.

Для уменьшения крутильных колебаний осуществляется балансировка коленвала удалением металла на противовесах. К балансировке коленвала предъявляют повышенные требования. Все одинаковые детали кривошипно-шатунного механизма двигателя должны иметь минимально возможное расхождение по весу.

Для обеспечения вращения коленчатого вала с минимальным трением и установки в необходимом положении, используют подшипники скольжения из составных вкладышей – коренных подшипников. Для исключения продольного перемещения применяют упорные вкладыши.

Для длительного срока службы и поддержания необходимого давления масла необходим точный зазор в подшипниках регламентированный заводом изготовителем. Если зазор выше нормы, то из-за уменьшения смазывающей способности происходит повышенный износ и выход подшипника из строя.

Масло под давлением, создаваемым масляным насосом, через каналы коленчатого вала подается к подшипникам скольжения.

Между вкладышами и шейкой коленвала образуется маслянная пленка исключающая соприкосновение металлических частей во время вращения коленвала. Такой эффект называют масляным клином.

Во время работы кривошипно-шатунного механизма из-за сил инерции возникают колебания, которые негативно сказываются на плавность работы ДВС и комфорт пассажиров.

Для компенсации колебаний и улучшения плавности работы ДВС используют балансирные валы, которые приводятся в движение через цилиндрические зубчатые колеса или цепной передачей.

Маховик сохраняет кинетическую энергию, полученную при рабочем ходе, а затем отдает ее. Этот принцип уменьшает неравномерность вращения коленчатого вала, вызванную наличием в рабочем цикле тактов, при которых не производится полезная работа, и прохождением мертвых точек.

На большинстве маховиков устанавливается зубчатый венец (сажается с натягом или привинчивается), с которым входит в зацепление шестерня стартера при запуске двигателя. От маховика момент передается на сцепление, которое передает его на коробку передач.

Маховики изготавливаются из стали или специального чугуна. Маховик проходит динамическую балансировку в сборе с коленчатым валом, это предотвращает возникновения колебаний на больших частотах вращения.

Если не предпринять данной меры, коленчатый вал вращался бы неравномерно, что сопровождалось бы повышенными нагрузками на сам вал и подшипники.

Устройство газораспределительного механизма двигателя (ГРМ)

Привод ГРМ с помощью цилиндрических зубчатых колес – в этом случае привод распределительного вала от коленчатого вала осуществляется с помощью набора цилиндрических шестерен.

Такое устройство ГРМ двигателя, нашло свое применение преимущественно на ДВС старой конструкции (двигатели с нижним расположением распредвала, V-образные двигатели). Шестерни выполняют косозубыми – это уменьшает шум от работы передачи.

Цепной привод ГРМ – распределительный вал в этом случае приводится с помощью цепи, используются как однорядные, так и многорядные цепи.

Цепь в большинстве случаев натягивается гидравлическим натяжителем, который использует для своей работы давление в системе смазки. Для уменьшения колебаний и шумов применяются успокоители цепи.

Привод ГРМ зубчатым ремнем – привод газораспределительного механизма с помощью армированного волокном зубчатого ремня практически бесшумен. Материал зубчатого ремня не предназначен для контакта с маслами и охлаждающей жидкостью.

Устройство газораспределительного механизма двигателя сконструировано таким образом, чтобы ремень был изолирован от масла и от охлаждающей жидкости. Зубчатый ремень необходимо заменять через предписанный меж-сервисный интервал.

Если визуальная проверка выявила наличие трещин на обратной стороне ремня или отсутствие/разрушение зубьев или тканевой основы, то необходимо заменить ремень, даже если предписанный момент замены еще не наступил.

Применяются зубчатые ремни с различной формой профиля зубьев. При установке нового ремня необходимо убедиться, что он имеет профиль зубьев, соответствующий профилю зубчатых шкивов.

Система вентиляции картера

В картере ДВС скапливаются газы, содержащие большое количество несгоревших углеводородов. Законодательные нормы, регламентирующие токсичность отработавших газов автомобиля, предписывают не допускать выброса картерных газов в атмосферу.

Эти газы попадают в картер, проникая между поршневыми кольцами и стенками цилиндров. Рисунок показывает, как пары газов, находящихся в картере и ГБЦ, с помощью соответствующих шлангов отводятся в систему впуска, а затем участвуют в процессе сгорания.

На современных автомобилях с бензиновыми ДВС используется система вентиляции, работающая в зависимости от нагрузки. На холостом ходу и на режимах с частичной нагрузкой, картерные газы отводятся во впускной коллектор через открытый клапан системы вентиляции картера (так называемый клапан PCV).

На режиме полной нагрузки разрежение во впускном коллекторе становится слишком мало, клапан PCV закрывается. Картерные газы отводятся в систему впуска через воздушный фильтр.

Устройство системы смазки двигателя

Существует принудительная система смазки ДВС с мокрым картером. Насос через заборник с сетчатым фильтром засасывает масло из поддона и подает его под давлением через трубопроводы и каналы системы смазки к соответствующим точкам двигателя. В автомобильных ДВС принудительная система смазки с мокрым картером используется чаще всего.

В принудительной системе смазки ДВС с сухим картером, стекающее в картер масло откачивается насосом в специальный циркуляционный бачок. Из него масло забирается подающим насосом и подается под давлением через фильтр и при необходимости через масляный радиатор к узлам двигателя.

Система смазки с сухим картером применяется в основном в спортивных автомобилях, внедорожниках и мотоциклах. На рисунке изображен контур принудительной системы смазки с мокрым картером. Запас масла находится в поддоне под блоком цилиндров.

Насос откачивает масло через заборник с сетчатым фильтром и подает его в фильтр. Очищенное масло из фильтра поступает к точкам смазки в головке и блоке цилиндров.

Масляный насос должен обеспечивать надлежащее давление масла и подачу (примерно 250-350 л/ч). Масло переносится, например, во впадинах между зубьями, от полости всасывания к полости нагнетания.

Распространение получили следующие типы насосов: шестеренный насос с наружным зацеплением, шестеренный насос с внутренним зацеплением и серповидным разделительным элементом и роторный насос.

Шестеренный насос с наружным зацеплением – в данном насосе масло захватывается зубьями и переносится во впадинах между ними вдоль стенок корпуса к полости нагнетания.

Зацепление зубьев обеих шестерен препятствует возвращению масла в полость всасывания. В полости всасывания образуется разрежение, а в полости нагнетания возникает давление.

Шестеренный насос с внутренним зацеплением и серповидным разделительным элементом – этот насос представляет собой одну из разновидностей шестеренных насосов.

В большинстве случаев его внутреннее зубчатое колесо установлено непосредственно на коленчатом вале. Наружное зубчатое колесо установлено по отношению к внутреннему со смещением (эксцентриситетом).

Таким образом внутри насоса образуются полости всасывания и нагнетания, отделенные друг от друга серповидным элементом. Масло транспортируется во впадинах между зубьями и поступает в нагнетающую полость как вдоль наружной, так и вдоль внутренней части разделительного элемента.

Преимущество насоса с серповидным элементом по сравнению с обычным шестеренным насосом (упомянутым выше) состоит в большей производительности, особенно на низких частотах вращения.

Роторный насос – основными элементами роторного насоса являются наружный ротор с внутренними зубьями и внутренний ротор с наружными зубьями. Насос приводится внутренним ротором, который расположен со смещением (эксцентриситетом). Он имеет на один зуб меньше, чем наружный.

Зубья внутреннего ротора выполнены таким образом, что они касаются каждого зуба наружного ротора и одновременно уплотняют образовавшиеся полости. При вращении роторов полости всасывания постоянно увеличиваются. Насос захватывает жидкость. Полости нагнетания уменьшаются.

Масло поступает под давлением в напорный трубопровод. Насос работает равномерно, т.к. порции масла поступают из нескольких следующих друг за другом полостей ротора. Такой насос может обеспечить высокое давление подачи масла при высокой производительности.

Для очистки масла и предотвращения загрязнения инородными металлическими частицами, появляющимися из-за износа деталей, используют масляный фильтр. Масляный фильтр не может очищать масло от жидких или растворившихся загрязнений.

По месту установки в масляном контуре различают полно-проточные фильтры (фильтры грубой очистки) и устанавливаемые параллельно главной масляной магистрали фильтры тонкой очистки.

Полно-проточные фильтры гарантируют фильтрацию всего масла, поступающего к трущимся частям двигателя. Надлежащая пропускная способность обеспечивается с помощью малого гидравлического сопротивления напрямую зависящее от тонкости отсева. Это уменьшает их фильтрующий эффект и мелкие частицы не отфильтровываются.

Фильтр тонкой очистки устанавливается параллельно основной масляной магистрали, поэтому через него проходит только часть подаваемого масла (5-10%). Таким образом к точкам смазки подается только частично очищенное масло.

Размеры пор фильтрующего элемента можно уменьшать до такой степени, чтобы отфильтровывать также мельчайшие частицы загрязнений из параллельного главной магистрали потока масла. Совместное применение полно-проточного фильтра (фильтра грубой очистки) и фильтра тонкой очистки.

Такая комбинация обеспечивает наилучшее очищающее действие. Такие системы нашли применение, например, в строительных машинах. По финансовым соображениям устройство системы смазки двигателя в большинстве автомобилей имеет систему с полно-проточным фильтром.

В двигателях внутреннего сгорания с повышенной термической нагрузкой устанавливают масляные форсунки охлаждения поршней, которые подают масло на днища поршней и это обеспечивает их лучшее охлаждение.

При перегреве масла ухудшаются его смазывающие свойства, т.к. оно становится слишком жидким, поэтому для уменьшения температуры и предотвращения перегрева устанавливают маслоохладители.

Маслоохладитель передает тепловую энергию масла окружающему воздуху или охлаждающей жидкости.

В некоторых системах смазки используется дополнительный термостат контура охлаждения маслоохладителя, который перекрывает подачу ОЖ в контур до достижения им определенной температуры, поэтому масло быстрее прогревается, что положительно сказывается на его смазывающих свойствах.

Назначение и классификация моторного масла

При увеличении меж-сервисных интервалов в отношении используемого масла предъявляются особенно высокие требования.

Основное назначение моторного масла – смазывать и охлаждать, т.е. предотвращать износ и отводить тепло от нагруженных деталей, кроме того, моторные масла должны:

• абсорбировать загрязнения, т.е. удерживать их в себе и тем самым предотвращать образование отложений;
• удалять высокотемпературные отложения;
• выдерживать высокие температуры (термическая стойкость);
• нейтрализовать образующиеся при сгорании кислоты;
• не терять своих свойств в течении всего меж-сервисного интервала (стойкость к старению, специально для тяжелых условий эксплуатации);
• обеспечивать защиту от коррозии;
• практически не менять свою вязкость;
• иметь низкую испаряемость легких фракций при высоких температурах;
• быть неагрессивным по отношению к уплотнениям;
• иметь малую вязкость при низких температурах.

Вязкость масла никак не связана с его качеством. Чем выше вязкость масла, тем ниже его текучесть. Масла разделяют по классам вязкости SAE. Они были определены Обществом автомобильных инженеров (Society of Automotive Engineers (SAE)). Таким образом, масла различают по их вязкости в зависимости от температуры.

Число перед буквой «W» (Winter — зима) указывает на вязкость при отрицательных температурах (параметр, важный при холодном пуске). Число после буквы «W» обозначает вязкостные свойства масла при 100°C, т.е. при высоких нагрузках. Сегодня применяются преимущественно универсальные масла, например SAE 15 W 40, отвечающие разным классам вязкости.

Американский нефтяной институт (American Petroleum Institute (API)) совместно с SAE и Американским обществом специалистов по испытаниям и материалам (ASTM (American Society for Testing and Materials)) разработали систему классификации моторных масел по их свойствам и назначению. Моторные масла были разделены на два основных класса:

• класс S – масла для бензиновых ДВС;
• класс C – масла для дизельных ДВС.

Внутри этих классов масла разделили по качеству на подклассы, обозначив их дополнительной буквой (например, API SH/CF). Спецификация для бензиновых двигателей:

• SE: бензиновые с 1971 года;
• SF: бензиновые с 1981 года;
• SG: малая склонность к образованию отложений на поршнях, уменьшенное образование отложений;
• SH: более высокие требования (с энергосберегающими маслами и жестким контролем за продукцией);
• SJ: высочайшие требования к маловязким маслам (0 W 20, 5 W 20, 10 W 30).

Повышенные требования к защите лямбда-зондов. Использование новых методик для измерения стойкости к пенообразованию, гелеобразованию, термическим нагрузкам и окислению. Спецификация для дизельных двигателей:

• CA: малые нагрузки;
• CB: средние нагрузки;
• CC: нагрузки от средних до высоких;
• CD: особенно для дизельных ДВС с турбонаддувом;
• CE: тяжелонагруженные и высокооборотные дизельные ДВС с турбонаддувом и без, предназначенные для работы с резким изменением режима нагрузки;
• CF: новая версия спецификации CD.

Система охлаждения ДВС

Система охлаждения двигателя внутреннего сгорания предназначена для обеспечения быстрого прогрева двигателя до оптимальной температуры и отвода от него избыточного тепла во время работы.

Примерно треть тепловой энергии сгоревшего топлива расходуется на нагрев компонентов (поршней, цилиндров, ГБЦ, турбокомпрессоров (турбонаддува) и моторного масла). Вследствие ограниченной термической стойкости необходим теплоотвод.

Самые экономичные бензиновые и дизельные ДВС с непосредственным впрыском преобразуют в полезную работу только примерно 46% энергии в топливе, остальная часть энергии теряется (уходит с отработавшими газами, рассеивается системой охлаждения, расходуется на трение).

Непрогретая охлаждающая жидкость (ОЖ) под действием насоса циркулирует в системе охлаждения, кроме того, в зависимости от конструкции и настроек отопителя, охлаждающая жидкость проходит через теплообменник отопителя, такой контур циркуляции называют «малым».

После прогрева охлаждающей жидкости, термостат открывает проход ОЖ в радиатор. ОЖ начинает циркулировать по так называемому «большому контуру», если температура ОЖ продолжает расти, то термо-выключатель или блок управления двигателя по данным с датчика ECT включает электрический вентилятор радиатора охлаждения.

Другой метод – привод вентилятора ремнем через термо-регулируемую муфту. Расширительный бачок служит для компенсации теплового расширения охлаждающей жидкости. Температура ОЖ в зависимости от режима работы и созданной производителем конструкции ДВС, находится в диапазоне температур:

• примерно 100-120 C для легковых автомобилей;
• примерно 90-95 C для грузовых автомобилей.

Максимально допустимое избыточное давление в системах охлаждения современных автомобилей находится в диапазоне температур:

• примерно 1,3-2 бар для легковых автомобилей;
• примерно 0,5-1,1 бар для грузовых автомобилей.

Охлаждающая жидкость, как правило, является смесью не содержащей извести воды и антифриза с антикоррозийными присадками. Они должны быть совместимы с агрегатами данного автомобиля.

Объем системы охлаждения примерно в 4-6 раз больше рабочего объема двигателя. Интенсивность циркуляции ОЖ примерно 10-50 раз в минуту.

Устройство системы питания двигателя

Устройство системы питания двигателя включает в себя следующие компоненты: топливный бак; топливный фильтр; топливные магистрали; топливный насос; форсунки.

Система впрыска бензинового ДВС дозирует топливо с высочайшей точностью. Для защиты прецизионных деталей от повреждений необходимо обеспечить эффективную очистку топлива.

Загрязнения улавливаются фильтром в контуре циркуляции топлива. Используемые топливные фильтры: фильтр в топливной магистрали – сменный фильтр (устанавливается в разрез топливной магистрали); фильтр в топливном баке не требующий замены.

В современных системах впрыска топлива для создания давления и подачи топлива используются исключительно электрические топливные насосы.

По месту установки различают насосы, устанавливаемые в разрыв топливной магистрали. Они могут быть установлены в произвольном месте в разрыве топливной магистрали.

Насосы устанавливаемые в баке, в большинстве случаев являются частью установленного в баке модуля подачи топлива.

Электроуправляемые форсунки впрыскивают находящееся в рампе (аккумуляторе давления) топливо во впускной коллектор или непосредственно в камеру сгорания. Топливо в рампе находится под надлежащим давлением.

Форсунки открываются на такой период времени, чтобы подать необходимое количество топлива. Форсунки должны впрыскивать топливо в камеру сгорания таким образом, чтобы обеспечить надлежащее соответствующее геометрии камеры сгорания смесеобразование.

Топливная система дизельного двигателя внутреннего сгорания включает в себя следующие компоненты:

• топливный бак;
• топливный фильтр;
• топливные магистрали;
• топливный насос высокого давления аккумуляторной системы (Common Rail) или топливный насос высокого давления распределительного типа;
• топливную рампу (аккумулятор давления, система Common Rail);
• электроуправляемые форсунки аккумуляторной системы (Common Rail) или механические форсунки (топливный насос высокого давления распределительного типа).

В зависимости от конструкции могут устанавливаться также нагревательный элемент предварительного подогрева топлива и подкачивающий насос.

Топливный фильтр служит для улавливания частиц, загрязняющих дизельное топливо, он устанавливается перед компонентами, которые могут быть повреждены этими частицами, и тем самым гарантирует безупречную работу этих компонентов.

Исполнения топливного фильтра дизельного двигателя: фильтр предварительной очистки, в большинстве случаев сетчатый, устанавливается в дополнение к основному; основной фильтр конструктивно может быть выполнен в виде корпуса с фильтрующим элементом или в виде простого сменного фильтра.

Топливоподкачивающий насос интегрируют в топливный насос высокого давления (ТНВД). Топливо попадает в ТНВД, проходя через топливный фильтр. ТНВД дизельного двигателя предназначен для создания необходимого для впрыска давления топлива.

Распределение и фильтрация впускаемого воздуха

Система впуска включает в себя трубопровод забора воздуха, воздушный фильтр и впускной коллектор. Ее задачами являются очистка забираемого воздуха и подача топливо-воздушной смеси или воздуха в цилиндры.

Воздушный фильтр предотвращает проникновение в двигатель частиц минеральной пыли. Это уменьшает износ подшипников, поршневых колец и стенок цилиндров, кроме того, воздушный фильтр помогает уменьшить расход топлива и токсичность отработавших газов.

Впускной коллектор в настоящее время изготавливается как правило из пластмассы. Некоторые конструкции впускных коллекторов предусматривают их изготовление из алюминиевых сплавов.

Для достижения наилучшего наполнения внутренние поверхности впускного коллектора должны быть как можно более гладкими, чтобы минимизировать сопротивление проходящему воздуху/топливо-воздушной смеси.

Впускные каналы к каждому цилиндру делают одинаковыми по длине и диаметру. Таким образом впуск для всех цилиндров происходит при одинаковых условиях, это обеспечивает равномерность их наполнения.

Длина впускных каналов оказывает существенное влияние на наполнение цилиндра. На высоких частотах вращения двигателя более короткий впускной канал способствует увеличению крутящего момента, соответственно, при низких частотах вращения более оптимальной оказывается большая длина впускных каналов.

Система впрыска топлива и свечей подогрева

Различают следующие виды систем впрыска топлива бензиновых ДВС: системы одноточечного (центрального) впрыска; системы распределенного (многоточечного) впрыска; системы непосредственного впрыска.

В системе одноточечного впрыска топливо впрыскивается во впускной коллектор одной электроуправляемой (электромагнитной) форсункой, установленной перед дроссельной заслонкой.

Необходимое давление создает электрический топливный насос. Система одноточечного впрыска (TBI = Throttle Body Fuel Injection) работает под управлением электронного блока.

В системе распределенного (многоточечного) впрыска топливо впрыскивается в каналы впускного коллектора непосредственно перед впускными клапанами. Форсунками управляет электронный блок.

В системах непосредственного впрыска топливо впрыскивается непосредственно в камеру сгорания, где и происходит образование топливно-воздушной смеси.

Такой принцип (как в дизельных ДВС) позволяет достичь более высокого КПД и, соответственно, снизить расход топлива.

Для дизельных ДВС делается различие в зависимости от процесса впрыскивания топлива: непрямой впрыск; прямой (непосредственный) впрыск.

В двигателях с непрямым впрыском топливо впрыскивается в предкамеру или вихревую камеру. В двигателях с прямым впрыском топливо впрыскивается в углубление в днище поршня.

Такой способ смесеобразования предусматривает наличие отделенной от основной камеры сгорания сферической вихревой камеры, эта камера соединена каналом с основной камерой сгорания.

Предкамера расположена по возможности ближе к центру основной камеры сгорания. Эта камера соединена каналом с основной камерой сгорания. В предкамере установлены свеча подогрева и форсунка.

В дизельном ДВС с непосредственным впрыском (с неразделенными камерами сгорания) топливо под высоким давлением впрыскивается непосредственно в камеру сгорания (углубление в поршне).

Образование топливо-воздушной смеси происходит в камере сгорания. Такой принцип позволяет достичь более высокого КПД и, соответственно, снизить расход топлива.

Система свечей предварительного подогрева служит для облегчения пуска дизельного ДВС. В холодном дизельном двигателе сжатие сопровождается прорывом газов из камеры сгорания и большими тепловыми потерями.

Поэтому достаточные для пуска давление и температура в конце такта сжатия достигаются в этом случае только после многочисленных оборотов двигателя.

Чтобы прогреть перед пуском воздух в камере сгорания дизельного ДВС, в нее устанавливают свечи подогрева. Время прогрева зависит от внешней температуры и конструкции ДВС.

Зажигание ДВС

Для генерации искры используется энергия от аккумуляторной батареи. Топливно-воздушная смесь воспламеняется электрической искрой, возникающей между электродами свечи зажигания. В преобладающих на бензиновых ДВС индуктивных системах зажигания необходимая для возникновения искры энергия аккумулируется в катушке зажигания.

Величину этой энергии определяет время, за которое заряжается катушка (время протекания тока в первичной обмотке катушки, угол замкнутого состояния контактов прерывателя). Прерывание тока в первичной обмотке катушки приводит к образованию искры и воспламенению топливо-воздушной смеси. Современные системы зажигания управляются с помощью электронного блока управления.

Полное сгорание топливо-воздушной смеси происходит примерно за две миллисекунды после ее воспламенения искрой (момент зажигания). Момент зажигания должен быть перед ВМТ (так называемое опережение зажигания) – это обеспечивает полное сгорание смеси и достижение максимального давления газов в цилиндре уже после ВМТ.

Различным нагрузкам соответствует различная оптимальная величина опережения зажигания. С ростом частоты вращения зажигание должно быть более ранним, т.к. время на сгорание топливо-воздушной смеси уменьшается.

Свечи зажигания предназначены для воспламенения топливо-воздушной смеси с помощью электрической искры. По достижении напряжения зажигания между электродами свечи происходит искровой разряд. Конструкция свечей зажигания имеет центральный электрод и один или несколько массовых электродов.

Массовые электроды крепятся на корпусе свечи. В зависимости от конструкции свечи они могут быть по-разному расположены относительно центрального электрода: массовый электрод, расположенный над центральным; массовый электрод с боковым расположением.

Система выпуска отработавших газов

Система выпуска отработавших газов предназначена для отвода отработавших газов к задней части автомобиля, глушения звуковых колебаний и уменьшения токсичности отработавших газов (с помощью каталитических нейтрализаторов).

Система выпуска включает в себя выпускной коллектор, трубы с глушителями и, в зависимости от исполнения, катализатор. Характеристики системы выпуска специально согласовывают с ДВС. Это необходимо для надлежащего глушения шума и оптимизации мощности ДВС.

В систему выпуска также могут входить турбокомпрессор (турбонаддув) и система рециркуляции отработавших газов. Выпускной коллектор является наиболее подверженной тепловым нагрузкам деталью выпускной системы, поэтому он изготавливается из чугуна.

Трубы и глушители изготавливаются из листовой стали. Вся система выпуска подвергается внутренней (агрессивные отработавшие газы) и наружной коррозии (вода, антигололедные реагенты), воздействию высоких температур и колебаний.

При повреждении или не герметичности системы выпуска необходимо выполнить ее ремонт или замену деталей, в противном случае возможно попадание в салон токсичных отработавших газов. Кроме того, из-за подсоса наружного воздуха в систему выпуска нарушается работа системы управления ДВС.

Сильфоны предназначены для компенсации взаимного смещения элементов системы выпуска. Тепловое расширение и вибрации в этом случае не приводят к возникновению внутренних напряжений в материалах, из которых сделаны компоненты системы, таким образом удается избежать возникновения трещин и поломки деталей.

В отработавших газах содержатся токсичные вещества, количество которых можно уменьшить, используя: соответствующее топливо (с низким содержанием серы, неэтилированное), каталитические нейтрализаторы и специальные системы в двигателе (например, систему рециркуляции отработавших газов).

Законодательством установлены предельные величины токсичности выбрасываемых автомобилем отработавших газов. Для того чтобы уровень токсичности оставался в надлежащих пределах, необходима каталитическая доочистка отработавших газов. Поток отработавших газов проходит через установленный в системе каталитический нейтрализатор.

Размещенный в нем послойно катализатор действует таким образом, что находящиеся в отработавших газах токсичные вещества вступают в химическую реакцию, в ходе которой они преобразуются в относительно безвредные для человека и окружающей среды соединения.

Система рециркуляции отработавших газов и турбонаддув

Система рециркуляции отработавших газов необходима для снижения выброса вредных веществ. При обедненной смеси и высоких температурах горения, происходит образование оксидов азота (NOx).

Для уменьшения температуры горения, часть выхлопных газов из выпускного коллектора. с помощью клапана системы рециркуляции отработанных газов, возвращается во впускной коллектор.

Это необходимо для уменьшения концентрации кислорода в топливно-воздушной смеси, который влияет на температуру горения. Таким образом можно снизить количество оксидов азота в отработавших газах.

Из существующих видов наддува ДВС широчайшее распространение получил турбонаддув.

Турбонаддув позволяет двигателям малого рабочего объема выдавать большие мощность и крутящий момент при высоких значениях КПД.

Если раньше турбокомпрессоры (турбонаддув) применялись прежде всего для увеличения удельной мощности, то сейчас они все больше используются для увеличения крутящего момента на малых и средних оборотах.

Заключение

Вы узнали устройство двигателя внутреннего сгорания, но механизмы и системы ДВС постоянно совершенствуются, и количество их становится все больше – особенности устройства двигателя становятся все сложнее.

Совершенствуется система зажигания, система газораспределения с регулировкой фаз газораспределения устанавливается уже на многих ДВС разных производителей, разработаны двигатели с регулируемой степенью сжатия в цилиндрах.

Автомобили, приводимые в движение ДВС, объединяют с электродвигателями (гибридные системы привода) и т. д. Прогресс не стоит на месте – устройство двигателя меняется очень быстро. Подписывайтесь на рассылку, чтобы ничего не пропустить, не развивайте скорость больше, чем летает Ваш ангел-хранитель, и удачи на дорогах!

Технические характеристики автомобильного двигателя и на что они влияют

Приобретая автомобиль, большинство из нас в первую очередь обращают внимание именно на технические характеристики двигателя.

Зачастую от мотора напрямую зависит удобство эксплуатации автомобиля, его показатели потребления топлива, динамика и стоимость обслуживания. Поговорим поподробнее том, какие бывают основные характеристики двигателя, на которые необходимо обращать внимание при выборе машины.

Основные технические характеристики

Рабочий объем

Одной из основных технических характеристик двигателя является его рабочий объем. Зачастую от рабочего объема зависят его показатели топливной экономичности и мощности. Так, малолитражки, рабочий объем которых не превышает двух литров, могут иметь мощность порядка 100 лошадиных сил, и при этом они потребляют в городских условиях не более 10 литров топлива.

По статистике наибольшей популярностью сегодня пользуются автомобили с двигателями, рабочий объем которых составляет 2-3 литра. Такие машины одновременно отличаются великолепной динамикой и при этом гарантируют хорошую топливную экономичность.

А вот спорткары и мощные представительские седаны могут оснащаться моторами в четыре и более литров. В целом отметим, что в последние годы отмечается широкое использование турбонаддува, поэтому рабочий объем неизменно уменьшается, при этом отмечается улучшение показателей топливной экономичности.

Материал блока цилиндров

В зависимости от материала, из которого изготовлен блок цилиндров, принято разделять силовые агрегаты на чугунные, алюминиевые и из стальных сплавов. Изготовленные из чугуна элементы блока цилиндров отличаются повышенной прочностью, но при этом они имеют большой вес и не столь устойчивы к температурным воздействиям. Именно поэтому сегодня большинство силовых агрегатов отливаются из легкого алюминия, который одновременно отличается устойчивостью к высоким температурам.

Система питания

В зависимости от используемых систем питания все двигатели можно разделить на две основные категории: карбюраторные и инжекторные. В инжекторных системах питания обеспечивается непосредственный впрыск топлива через форсунки в каждый из цилиндров, что позволяет обеспечить экономию топлива, снизить его расход и улучшает мощностные характеристики двигателя.

А вот карбюраторная система питания, которая была популярна в середине прошлого века, сегодня в автомобилестроении практически не используется. Из преимуществ подобной системы питания можно отметить лишь ее простоту конструкции, надежность и легкость последующего ремонта. Дизельные автомобили имеют отличающуюся от бензиновых моторов систему питания, в которой топливо под высоким давлением подается в цилиндры, где и происходит воспламенение смеси с последующим полным сгоранием солярки в цилиндрах.

Количество клапанов

Количество клапанов в моторе напрямую зависит от числа цилиндров. Необходимо сказать, что от конкретной конструкции мотора напрямую зависят технические характеристики двигателей.

В настоящее время изготавливают силовые агрегаты с двумя клапанами на каждый цилиндр или же современные экономичные моторы с четырьмя клапанами на каждый цилиндр, два из которых ответственны за впуск рабочей смеси, а два – за выпуск.

Соответственно четырехцилиндровые двигатели могут иметь 8 или 16 клапанов. Их количество напрямую влияет на динамические характеристики автомобильных двигателей, топливную экономичность и стабильность работы на холостом ходу и низких оборотах.

Экологические нормы

Силовые агрегаты также могут отличаться своими экологическими нормами. Экологичность автомобиля зависит от используемых катализаторов, системы питания и ряда других устройств, которые позволяют обеспечить полное сгорание топлива и фильтрацию вредных элементов.

Экологические нормы принято различать по индексу показателя Евро. Чем выше этот показатель, тем лучше экологичные характеристики двигателя автомобиля. В настоящее время получили распространение машины с показателями экологичности Euro 4 — Euro 6.

Мощностные характеристики автомобильных двигателей

Мощность агрегата может выражаться как в киловаттах, так и в лошадиных силах. Также вам следует учитывать крутящий момент, который отвечает за динамику автомобиля. Если мощность в лошадиных силах в большей степени характеризует максимальную скорость, то крутящий момент отвечает за ускорение автомобиля и его разгон до определённой скорости.

Следует сказать, что от мощностных характеристик двигателя напрямую зависят его показатели топливной экономичности. Из особенностей показателей мощности в зависимости от вида топлива мотора можем отметить, что у дизелей пик мощности отмечается на низких оборотах, что позволяет гарантировать эффективный разгон и отличную тягу уже с самых низов. А вот бензиновые силовые агрегаты показывают максимальную мощность на высоких оборотах, что отрицательно сказывается на их приемистости и динамических показателях.

Расход топлива

Расход топлива для многих покупателей является едва ли не определяющим фактором при покупке нового авто. Следует сказать, что еще несколько десятков лет назад используемые двигатели хоть и отличались простотой конструкции, но при этом потребляли большое количество топлива, что приводило к увеличению расходов автовладельцев на эксплуатацию машин.

Сегодня же благодаря широкому внедрению технологии турбонаддува удалось без потери мощностных характеристик двигателя значительно снизить расход топлива автомобилями. Так, небольшие по своему объему двухлитровые турбодизели способны при крейсерской скорости в 100-120 километров в час потреблять около 5 литров солярки на 100 километров. У бензиновых силовых агрегатов показатели топливной экономичности не столь хороши, такие моторы способны потреблять в зависимости от своего объема 8-10 литров бензина на 100 километров.

Источник https://vils.ru/articles/rol-tsilindra-i-porshnya-v-dvigatele-avtomobilya/

Источник https://lesovoj.ru/dvigatel-vnutrennego-sgoraniya-avtomobilya/

Источник https://dvigatels.ru/uhod/tehnicheskie-harakteristiki-dvigatelya.html